Die richtige Verteilung der Wärme im Ofen für die Verarbeitung von Elektronikkomponenten im Rahmen intelligenter Stromnetze erfordert eine genaue Abwägung. Wenn man einfach drauflos vermutet, wo die Lampen platziert werden sollen, ruft man damit Probleme hervor. Es entstehen kühle Stellen, die dazu führen, dass die Lötstellen schwach bleiben – oder schlimmer noch: heiße Stellen, die teure Komponenten innerhalb weniger Sekunden zerstören. Deshalb nutzen wir digitale Zwillingssimulationen. Dadurch entfällt jegliches Raten. Wie wir die Wärmeverteilung bestimmen Zunächst erstellen wir eine virtuelle Kopie des Inneren des Ofens. Anstatt einfach zu raten, verwenden wir Algorithmen, um genau zu erkennen, wie die Infrarotwellen vom Chassis reflektiert werden und auf den Leiterplatten landen. Das Ziel ist einfach: Die Wärme muss gleichmäßig verteilt sein. Doch „gleichmäßig“ bedeutet nicht immer, dass die Lampen in einem perfekten Muster angeordnet werden müssen. Das hängt von den einzelnen Komponenten ab. Wenn die Leiterplatten im Zentrum dicke Kupferbereiche haben, fungieren diese wie Wärmeableiter, die die Wärme aufsaugen. Die Simulation erkennt das und weist darauf hin, dass in diesen Bereichen mehr Lampen platziert werden müssen, um die Wärme auszugleichen. Die Gefahr des Übergriffs Man könnte jetzt denken: „Warum nicht einfach überall mehr Lampen einbauen?“ Doch das ist nicht möglich: Mehr Lampen bedeuten höheren Energieverbrauch sowie einen starken Anstieg der Umgebungstemperatur. Man kann nicht einfach weiterhin Lampen hinzufügen, ohne zu prüfen, ob das Kühlsystem damit zurechtkommt. Wenn man zu viele Lampen einbaut, besteht die Gefahr eines thermischen Ausfalls – das heißt, der Ofen wird überhitzt. Wir nutzen das Modell, um den optimalen Zustand zu finden. Wir prüfen den Luftstrom sowie die Kühlkapazität, um herauszufinden, wie schnell die Leiterplatten verarbeitet werden können, ohne dass die Hardware beschädigt wird. Von der Simulation zur Praxis Sobald die Simulation uns die Koordinaten liefert, tragen wir diese einfach um. So muss man keine Tage lang mit Versuchen und Fehlversuchen verbringen oder die Wärmeverteilung manuell justieren. Man schaltet alles nach der digitalen Karte ein – meist liegt die tatsächliche Leistung bereits innerhalb von 5 % der von der Simulation vorhergesagten Werte. Das ist eine Erleichterung. Es verkürzt die Einstellzeit – und vor allem verhindert es, dass wertvolle Elektronikkomponenten während der Erprobungsphase beschädigt werden.