someter a pruebas las electrónicas automotrices bajo condiciones extremas Los coches se vuelven cada vez más inteligentes, pero los entornos en los que operan siguen siendo extremadamente hostiles. Si estás diseñando componentes electrónicos para un tablero de instrumentos expuesto al sol ardiente de julio, o para una ECU ubicada justo al lado de un bloque motor extremadamente caliente, sabes perfectamente las dificultades que implica esto. Por eso utilizamos lámparas infrarrojas de onda corta personalizadas. La mayoría de las personas recurren a hornos convencionales, pero estos son lentos. Calientan el aire, y luego hay que esperar a que ese aire caliente el componente en cuestión. Las lámparas infrarrojas son diferentes: calientan directamente el componente. Podemos aumentar o disminuir la temperatura en segundos. Es muy rápido. Y eso cambia todo en cuanto al tiempo necesario para realizar las pruebas. La potencia necesaria para simular condiciones reales Para imitar realmente las condiciones de calor extremo del mundo real, se necesita una alta densidad de energía térmica. Nuestras lámparas están diseñadas para emitir energía radiante concentrada, que no solo afecta la superficie del componente, sino que también penetra en su interior y llega hasta el PCB. Un consejo: si utilizas un sistema de alta potencia, no escatimes en ventiladores de refrigeración. Si el flujo de aire no es adecuado, terminarás dañando todo el equipo de prueba, en lugar del componente que estás probando. Calidad de fabricación (porque los detalles importan) Utilizamos cuarzo de alta pureza en nuestras lámparas. ¿Por qué? Porque el vidrio estándar se deforma cuando las temperaturas son extremas, y nadie quiere que una lámpara se derrita durante las pruebas. También es importante la calidad de los conectores. Ya sea que uses conectores R7s o SK15, la conexión debe ser firme. Una conexión floja provoca arcos eléctricos, lo cual resulta en problemas durante las pruebas. También utilizamos emisores recubiertos para ajustar la longitud de onda. Es un detalle pequeño, pero asegura que la carcasa absorba efectivamente el calor, en lugar de devolverlo. ¿Por qué molestarse? Lo mejor es eliminar la demora en las pruebas. No necesitas una cámara enorme y lenta que ocupe la mitad del laboratorio. Con estas lámparas, puedes realizar pruebas en mucho menos tiempo. Además, podemos dirigir el calor a puntos específicos del circuito impreso, para identificar exactamente dónde podría fallar el componente. Claro, no se trata de una solución mágica. Hay que tener cuidado con la calibración del pirómetro; de lo contrario, podrías superar la temperatura deseada y dañar el circuito. Pero una vez que lo tengas ajustado correctamente, podrás realizar pruebas de durabilidad de 1,000 horas con un nivel de precisión que no se puede lograr con un horno convencional.