Testando eletrônicos automotivos sob condições extremas Os carros estão se tornando cada vez mais inteligentes, mas os ambientes em que eles operam continuam sendo extremamente hostis. Se você está projetando componentes eletrônicos para serem utilizados em painéis de controle expostos ao sol escaldante do verão, ou em unidades de controle localizadas bem perto de motores superquentes, sabe bem quais são as dificuldades envolvidas. É por isso que usamos lâmpadas infravermelhas de onda curta personalizadas. A maioria das pessoas depende de fornos de convecção, mas eles são lentos. Eles aquecem o ar, e depois é preciso esperar que o ar aqueça o componente desejado. O infravermelho é diferente: ele atinge diretamente o componente. Podemos aumentar ou diminuir a temperatura em segundos. É rápido. Muito rápido. Isso muda completamente o tempo necessário para realizar os testes. A força por trás do calor Para simular as condições reais de calor extremo, é necessário ter uma alta densidade de energia térmica. Nós construímos nossas lâmpadas de modo que elas emitam energia radiante concentrada, que não fica apenas na superfície, mas também penetra no invólucro do componente e atinge o PCB. Uma dica importante: se você estiver utilizando um sistema de alta potência, não economize nos ventiladores de refrigeração. Se o fluxo de ar não for adequado, todo o equipamento de teste será danificado, em vez apenas do componente que está sendo testado. Qualidade de fabricação (porque os detalhes importam) Usamos quartzo de alta pureza nas lâmpadas. Por quê? Porque o vidro comum se deforma quando exposto a altas temperaturas, e ninguém quer que a lâmpada derreta durante o teste. Além disso, a instalação dos cabos também é importante. Seja usando conectores R7s ou SK15 especializados, a conexão deve ser firme. Uma conexão fraca pode causar arcos elétricos, o que acaba danificando o componente. Também usamos emissores revestidos para ajustar o comprimento de onda da luz. É um detalhe pequeno, mas garante que o invólucro absorva o calor, em vez de refleti-lo. Por que se dar ao trabalho? O melhor aspecto é eliminar o atraso nos testes. Não é preciso ter uma câmara enorme e lenta que ocupe metade do laboratório. Assim, o espaço ocupado é menor, e os ciclos de teste são muito mais rápidos. Além disso, podemos focar em pontos específicos do circuito para identificar exatamente onde o componente vai falhar. Claro, não se trata de uma solução mágica. É preciso ter cuidado com a calibração do pirômetro; caso contrário, você pode ultrapassar a temperatura desejada e danificar o componente. Mas, uma vez que tudo esteja ajustado corretamente, é possível realizar testes de durabilidade de 1.000 horas com precisão imensa, algo que não é possível com fornos convencionais.