Испытание автомобильной электроники в экстремальных условиях Автомобили становятся все более умными, но условия их работы по-прежнему крайне сложные. Если вы разрабатываете электронные компоненты для панели приборов, находящейся под палящим солнцем в июле, или для ЭБУ, расположенного рядом с горячим двигателем, вы прекрасно понимаете, с какими трудностями приходится сталкиваться. Поэтому мы используем специальные инфракрасные лампы. Большинство людей полагается на обычные конвекционные печи, но они работают медленно. Они нагревают воздух, а затем приходится ждать, пока воздух нагреет сам компонент. Инфракрасное излучение действует иначе: оно напрямую воздействует на компонент. Мы можем быстро увеличивать или уменьшать температуру. Это делает процесс тестирования значительно быстрее. Как создать условия, максимально приближенные к реальным Чтобы имитировать реальные условия нагрева, необходима высокая плотность энергии. Наши лампы выделяют сосредоточенную радиацию, которая проникает сквозь корпус и воздействует на печатную плату. Однако есть один важный момент: если вы используете лампы с высокой мощностью, не стоит экономить на вентиляторах охлаждения. Если поток воздуха будет недостаточным, то будет нагреваться вся установка для тестирования, а не только сам компонент. Качество изготовления (ведь детали имеют значение) Для производства ламп мы используем кварц высокой чистоты. Почему? Потому что обычное стекло деформируется при таких высоких температурах, а никто не хочет, чтобы лампа расплавилась во время тестирования. Еще важен кабель. Независимо от того, используется ли разъем R7s или специализированный разъем SK15, соединение должно быть надежным. Слабое соединение приводит к возникновению искр, а это уже проблема. Мы также часто используем покрытия на эмиттерах для регулировки длины волны. Это мелочь, но она помогает обеспечить эффективное поглощение тепла корпусом лампы. Зачем это делать? Самое главное — это отсутствие задержек в процессе тестирования. Вам не нужна огромная, медленно работающая камера, занимающая половину лаборатории. У вас будет меньше пространства, а циклы тестирования будут значительно быстрее. Кроме того, мы можем направлять тепло на конкретные участки печатной платы, чтобы определить точку, в которой она может сломаться. Это не волшебная палочка. Необходимо тщательно настраивать пирометр, иначе температура может превысить допустимый уровень, что приведет к повреждению платы. Но если все настроено правильно, можно провести тест на прочность в течение 1000 часов с такой точностью, которую невозможно достичь с помощью обычной печи.