Створення умов, схожих на реальні умови нагріву для автомобільної електроніки Автомобілі стають все більш „розумними“, але середовище, в якому вони знаходяться, залишається жорстоким. Якщо ви розробляєте електроніку для панелі приладів, яка постійно піддається впливу сонячних променів у липні, чи для ЕБУ, яке знаходиться прямо поруч із розігрітим двигуном, ви розумієте всі труднощі. Саме тому ми використовуємо спеціальні лампи з короткохвильовим інфрачервоним випромінюванням. Більшість людей покладаються на конвективні печі, але вони працюють повільно – вони нагрівають повітря, а потім треба чекати, поки це повітря нагріє компонент. Інфрачервоне випромінювання діє інакше – воно безпосередньо впливає на компонент. Ми можемо швидко підвищити або знизити рівень температури. Це дуже швидко. І це значно скорочує час тестування. Що потрібно для імітації реальних умов нагріву Щоб імітувати реальні умови нагріву, потрібна висока щільність енергії. Наші лампи виробляються так, щоб вони випромінювали концентровану енергію, яка не лише потрапляє на поверхню компонента, а й проникає крізь корпус та впливає на друковану плату. Однак є одне зауваження: якщо ви використовуєте лампи великої потужності, не можна нехтувати вентиляторами охолодження. Якщо потік повітря не буде належним, ви можете зіпсувати не лише компонент, який тестуєте, а й всю систему тестування. Якість виготовлення (тому що деталі мають значення) Ми використовуємо кварц високої чистоти для виготовлення ламп. Чому? Тому що звичайне скло деформується під дією такої інтенсивної температури, а ніхто не хоче, щоб лампа розплавилася під час тестування. Крім того, важлива якість кабелів. Незалежно від того, чи використовується з’єднувач R7s чи спеціальний з’єднувач SK15, з’єднання має бути щільним. Недостатньо щільне з’єднання призводить до виникнення електричних спалахів, а це означає провал тестування. Ми також часто використовуємо емітери з покриттям для корекції довжини хвилі. Це дрібниця, але вона допомагає забезпечити ефективне поглинання тепла корпусом лампи. Чому це варте зусиль? Найкраще те, що можна уникнути затримок під час тестування. Вам не потрібна велика, повільна камера, яка займає половину лабораторії. У результаті ви отримуєте менші розміри обладнання та значно швидші процеси тестування. Крім того, ми можемо точково впливати на конкретні ділянки друкованої плати, щоб знайти саме ті місця, які можуть пошкодитися під впливом температури. Це, звісно, не чудо-засіб. Потрібно уважно налаштовувати пірометр, інакше можна перевищити необхідну температуру та пошкодити плату. Але як тільки все налаштовано правильно, можна з легкістю пройти тест на стійкість протягом 1 000 годин з рівнем точності, якого неможливо досягти за допомогою звичайної печі.