Ingenieurtechnische Hochtemperatur Haltbarkeitstests für Automobil Elektronik unter Verwendung von maßgeschneiderten IR Lampen

Thu, 10 Sep 2026 18:05:35 +0800

Die automobilen Elektronikkomponenten unter extreme Bedingungen testen Autos werden immer intelligenter – doch die Umgebungen, in denen sie funktionieren müssen, bleiben weiterhin extrem hart. Wenn man Elektronikkomponenten für ein Armaturenbrett entwirft, das der Julisonne ausgesetzt ist, oder für eine ECU, die direkt neben einem heißen Motorblock angebracht wird, dann weiß man, wie schwierig das ist. Deshalb verwenden wir spezielle Kurzwellen-Infrarotlampen. Die meisten Menschen verlassen sich auf Konvektionsöfen – doch diese sind langsam. Sie erhitzen zunächst die Luft, und man muss warten, bis die Luft wiederum die Komponente erwärmt hat. Infrarotstrahlung hingegen trifft die Komponente direkt. Man kann die Temperatur in Sekundenschnelle erhöhen oder senken. Das ist wirklich schnell – und das verändert alles bezüglich der Testzeiten. Die Kraft hinter der Wärme Um echte Bedingungen nachzuahmen, braucht man eine hohe Leistungsdichte. Wir bauen unsere Lampen so, dass sie konzentrierte Strahlungsenergie abgeben – diese dringt nicht nur an der Oberfläche ein, sondern erreicht auch den PCB selbst. Ein Hinweis: Wenn man eine Hochleistungsanlage verwendet, darf man auf Kühlventilatoren nicht verzichten. Wenn die Luftzufuhr nicht richtig eingestellt ist, wird nicht nur die zu testende Komponente beschädigt, sondern auch das gesamte Testgerät. Die Bauqualität – denn Details sind wichtig Wir verwenden hochreinen Quarz für die Lampen. Warum? Weil normales Glas bei solch hohen Temperaturen verformt wird – und niemand möchte, dass die Lampe während des Tests schmilzt. Außerdem spielt die Verkabelung eine wichtige Rolle. Egal ob man R7s- oder SK15-Steckverbinder verwendet – die Verbindung muss fest sein. Eine lose Verbindung führt zu Funkenbildung – und das bedeutet Probleme. Wir verwenden außerdem oft beschichtete Emittoren, um die Wellenlänge anzupassen. Es handelt sich dabei um einen kleinen Detail, doch es sorgt dafür, dass die Hülle die Wärme tatsächlich aufnimmt, anstatt sie abzustrahlen. Warum sich die Mühe machen? Der Vorteil ist, dass man keine riesigen, langsam arbeitenden Schranken benötigt. Man hat dadurch weniger Platzbedarf und schnellere Testzyklen. Zudem kann man bestimmte Stellen auf der Leiterplatte gezielt testen, um herauszufinden, wo es zu Versagen kommen könnte. Es handelt sich zwar nicht um einen „Wunderstab“ – man muss jedoch auf die Kalibrierung des Pyrometers achten. Andernfalls kann die gewünschte Temperatur überschritten werden, was zur Beschädigung der Leiterplatte führt. Doch sobald alles richtig eingestellt ist, kann man eine 1.000-stündige Belastungstest mit einer Präzision durchführen, die man mit einem herkömmlichen Ofen nicht erreichen kann.

Optimierung der Lampenanordnung in Elektronik Trocknungsöfen durch digitale Zwillings Simulation

Fri, 04 Sep 2026 14:21:35 +0800

Die richtige Verteilung der Wärme im Ofen für die Verarbeitung von Elektronikkomponenten im Rahmen intelligenter Stromnetze erfordert eine genaue Abwägung. Wenn man einfach drauflos vermutet, wo die Lampen platziert werden sollen, ruft man damit Probleme hervor. Es entstehen kühle Stellen, die dazu führen, dass die Lötstellen schwach bleiben – oder schlimmer noch: heiße Stellen, die teure Komponenten innerhalb weniger Sekunden zerstören. Deshalb nutzen wir digitale Zwillingssimulationen. Dadurch entfällt jegliches Raten. Wie wir die Wärmeverteilung bestimmen Zunächst erstellen wir eine virtuelle Kopie des Inneren des Ofens. Anstatt einfach zu raten, verwenden wir Algorithmen, um genau zu erkennen, wie die Infrarotwellen vom Chassis reflektiert werden und auf den Leiterplatten landen. Das Ziel ist einfach: Die Wärme muss gleichmäßig verteilt sein. Doch „gleichmäßig“ bedeutet nicht immer, dass die Lampen in einem perfekten Muster angeordnet werden müssen. Das hängt von den einzelnen Komponenten ab. Wenn die Leiterplatten im Zentrum dicke Kupferbereiche haben, fungieren diese wie Wärmeableiter, die die Wärme aufsaugen. Die Simulation erkennt das und weist darauf hin, dass in diesen Bereichen mehr Lampen platziert werden müssen, um die Wärme auszugleichen. Die Gefahr des Übergriffs Man könnte jetzt denken: „Warum nicht einfach überall mehr Lampen einbauen?“ Doch das ist nicht möglich: Mehr Lampen bedeuten höheren Energieverbrauch sowie einen starken Anstieg der Umgebungstemperatur. Man kann nicht einfach weiterhin Lampen hinzufügen, ohne zu prüfen, ob das Kühlsystem damit zurechtkommt. Wenn man zu viele Lampen einbaut, besteht die Gefahr eines thermischen Ausfalls – das heißt, der Ofen wird überhitzt. Wir nutzen das Modell, um den optimalen Zustand zu finden. Wir prüfen den Luftstrom sowie die Kühlkapazität, um herauszufinden, wie schnell die Leiterplatten verarbeitet werden können, ohne dass die Hardware beschädigt wird. Von der Simulation zur Praxis Sobald die Simulation uns die Koordinaten liefert, tragen wir diese einfach um. So muss man keine Tage lang mit Versuchen und Fehlversuchen verbringen oder die Wärmeverteilung manuell justieren. Man schaltet alles nach der digitalen Karte ein – meist liegt die tatsächliche Leistung bereits innerhalb von 5 % der von der Simulation vorhergesagten Werte. Das ist eine Erleichterung. Es verkürzt die Einstellzeit – und vor allem verhindert es, dass wertvolle Elektronikkomponenten während der Erprobungsphase beschädigt werden.

Simulation on Die IR Wärme Linie

Ingenieurtechnische Hochtemperatur Haltbarkeitstests für Automobil Elektronik unter Verwendung von maßgeschneiderten IR Lampen

Optimierung der Lampenanordnung in Elektronik Trocknungsöfen durch digitale Zwillings Simulation