Die automobilen Elektronikkomponenten unter extreme Bedingungen testen Autos werden immer intelligenter – doch die Umgebungen, in denen sie funktionieren müssen, bleiben weiterhin extrem hart. Wenn man Elektronikkomponenten für ein Armaturenbrett entwirft, das der Julisonne ausgesetzt ist, oder für eine ECU, die direkt neben einem heißen Motorblock angebracht wird, dann weiß man, wie schwierig das ist. Deshalb verwenden wir spezielle Kurzwellen-Infrarotlampen. Die meisten Menschen verlassen sich auf Konvektionsöfen – doch diese sind langsam. Sie erhitzen zunächst die Luft, und man muss warten, bis die Luft wiederum die Komponente erwärmt hat. Infrarotstrahlung hingegen trifft die Komponente direkt. Man kann die Temperatur in Sekundenschnelle erhöhen oder senken. Das ist wirklich schnell – und das verändert alles bezüglich der Testzeiten. Die Kraft hinter der Wärme Um echte Bedingungen nachzuahmen, braucht man eine hohe Leistungsdichte. Wir bauen unsere Lampen so, dass sie konzentrierte Strahlungsenergie abgeben – diese dringt nicht nur an der Oberfläche ein, sondern erreicht auch den PCB selbst. Ein Hinweis: Wenn man eine Hochleistungsanlage verwendet, darf man auf Kühlventilatoren nicht verzichten. Wenn die Luftzufuhr nicht richtig eingestellt ist, wird nicht nur die zu testende Komponente beschädigt, sondern auch das gesamte Testgerät. Die Bauqualität – denn Details sind wichtig Wir verwenden hochreinen Quarz für die Lampen. Warum? Weil normales Glas bei solch hohen Temperaturen verformt wird – und niemand möchte, dass die Lampe während des Tests schmilzt. Außerdem spielt die Verkabelung eine wichtige Rolle. Egal ob man R7s- oder SK15-Steckverbinder verwendet – die Verbindung muss fest sein. Eine lose Verbindung führt zu Funkenbildung – und das bedeutet Probleme. Wir verwenden außerdem oft beschichtete Emittoren, um die Wellenlänge anzupassen. Es handelt sich dabei um einen kleinen Detail, doch es sorgt dafür, dass die Hülle die Wärme tatsächlich aufnimmt, anstatt sie abzustrahlen. Warum sich die Mühe machen? Der Vorteil ist, dass man keine riesigen, langsam arbeitenden Schranken benötigt. Man hat dadurch weniger Platzbedarf und schnellere Testzyklen. Zudem kann man bestimmte Stellen auf der Leiterplatte gezielt testen, um herauszufinden, wo es zu Versagen kommen könnte. Es handelt sich zwar nicht um einen „Wunderstab“ – man muss jedoch auf die Kalibrierung des Pyrometers achten. Andernfalls kann die gewünschte Temperatur überschritten werden, was zur Beschädigung der Leiterplatte führt. Doch sobald alles richtig eingestellt ist, kann man eine 1.000-stündige Belastungstest mit einer Präzision durchführen, die man mit einem herkömmlichen Ofen nicht erreichen kann.