Sottoporre l’elettronica automobilistica a condizioni estreme Le automobili diventano sempre più intelligenti, ma l’ambiente in cui operano rimane comunque estremo. Se si devono progettare componenti elettronici per essere utilizzati all’interno di un cruscotto esposto al sole di luglio, o vicino a un motore surriscaldato, si capisce bene quanto sia difficile farlo. Ecco perché utilizziamo lampade a infrarossi a breve lunghezza d’onda. La maggior parte delle persone ricorre a forni a convezione, ma questi sono lenti: riscaldano l’aria, e poi bisogna aspettare che l’aria riscaldi i componenti stessi. Le lampade a infrarossi invece agiscono direttamente sui componenti. È possibile aumentare o diminuire la temperatura in pochi secondi. È molto veloce… e questo cambia completamente i tempi di test.
La potenza necessaria per simulare condizioni estreme Per simulare davvero condizioni estreme, è necessaria una grande densità di calore. Le nostre lampade producono energia radiante concentrata, che non rimane solo sulla superficie dei componenti, ma penetra nel loro interno. Attenzione però: se si utilizzano sistemi ad alta potenza, non bisogna trascurare i ventilatori di raffreddamento. Se il flusso d’aria non è corretto, tutto il sistema di test potrebbe surriscaldarsi, invece di solo il componente in fase di test.
Qualità dei materiali utilizzati Utilizziamo quarzo di alta purezza per le lampade. Perché? Perché il vetro standard si deforma quando le temperature diventano elevate… e nessuno vuole che la lampada si fonda durante il test. Inoltre, anche i cavi utilizzati devono essere di qualità: indipendentemente dal tipo di connettore utilizzato, la connessione deve essere perfetta. Una connessione scarsa può causare problemi, e quindi risultati negativi nei test. Utilizziamo anche emittenti rivestiti per regolare la lunghezza d’onda delle radiazioni. È un dettaglio importante, ma garantisce che il materiale assorba effettivamente il calore, invece di rifletterlo.
Perché preoccuparsene? Il vantaggio principale è l’assenza di ritardi nei test. Non c’è bisogno di stanze enormi e lente per effettuare i test: basta un ambiente più piccolo e cicli di test molto più rapidi. Inoltre, possiamo concentrare il calore su punti specifici del circuito stampato, per individuare esattamente dove potrebbero verificarsi problemi. Non è certo una soluzione magica: bisogna prestare attenzione alla calibrazione del pirometro, altrimenti si potrebbe superare la temperatura desiderata e danneggiare il circuito stampato. Ma una volta che tutto è impostato correttamente, è possibile effettuare test di durata di 1.000 ore con una precisione impossibile da ottenere con un forno standard.